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石灰回转窑窑尾粉尘超低排放分析

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石灰回转窑窑尾粉尘超低排放分析

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石灰回转窑窑尾粉尘超低排放分析

 1 影响回转窑粉尘超低排放的原因分析

  1.1 尾气中粉尘浓度高

  尾气中粉尘浓度高是由于粉尘未被布袋有效过滤掉而进入尾气中造成的。分析原因如下。

  (1) 除尘器滤料的选择不合理。滤料不符合窑尾烟气工况要求,耐高温和耐碱度不足导致布袋损坏。

  (2) 滤袋的结构不合理。袋口处与花板接触不严密,袋底受气流冲刷严重,使该部位寿命与袋身不同步。

  (3) 布袋喷吹制度不合理。除尘器运行过程中,喷吹制度对排放浓度起到关键作用。喷吹压力大,超过了布袋的破裂强度,造成布袋局部吹漏;喷吹压力不足,清灰力度不能作用到布袋底部,导致布袋表面尘饼不能剥落,形成局部积灰。由于鲅鱼圈石灰回转窑喷吹压力和喷吹时间未能满足清灰要求,喷吹管的喷吹孔径变形造成气流变形,结果损坏布袋,影响布袋寿命及除尘效果。

  (4) 灰仓堵料比较严重, 除尘灰积灰过多掩埋了布袋,布袋长时间浸在除尘灰里最终损坏。

  2 除尘滤料的结构特点

  国内初期使用的滤料为纺织品滤料,1978 年研发成功了针刺毡滤料,实现了除尘滤料结构从二维向三维的突破, 适用于脉冲喷吹类高气布比的袋式除尘器,具有过滤效率高、运行阻力低的优越性。1994 年成功研发出覆膜滤料,实现了除尘滤料的过滤机理从体过滤向面过滤的转化,后期我国又研制出高密面层针刺毡滤料。

  结合以上特种化纤滤料的性能和结构特点,并借鉴国内其它先进回转窑产线窑尾滤料的实际应用情况,选择了一种诺梅克斯覆膜针刺毡滤料,该覆膜滤料的耐高温、耐碱性、抗折性及阻力均优于常规滤料。在实际应用中该种布袋使用周期达到一年以上,能够满足实际排放浓度的标准要求。

  2.1 优化滤袋结构

  在正确选择材质的前提下,优化滤袋的结构,改善袋头和袋底的加工工艺。对袋头处砸绳处理后,花板处的积灰现象消失;将袋身底部 200 mm长度做成双层结构,并采用“十字型”缝制增加其牢固性,使袋底与袋身使用寿命达到同步效果。

  2.2 优化喷吹制度

  根据以上分析,将喷吹气体压力调整为 0.25~0.35 MPa。根据煅烧不同物料所产生的粉尘量不同,在焙烧炼钢石灰与轻烧白云石时采用不同喷吹间隔时间,从而保证了除尘效果,又降低了氮气 消耗。

  此外,为提高布袋寿命,检查上线应用的喷吹管,严禁使用变形或损坏的喷吹管。

  2.3 提高卸灰系统的稳定性

  给灰仓新增高、低料位计,同时辅以对灰仓的日常检查以防止灰仓堵料造成布袋损坏。

  3 降低尾气中氧含量采取的措施及效果

  3.1 降低预热器出口温度

  为保证入布袋温度可控, 不因高温烟气烧坏布袋,之前一直通过掺冷风阀控制温度,这无形中增加了尾气中的氧含量。为解决此问题,通过调整推杆行程和间隔时间,实现窑尾热烟气与物料的充分热交换, 掺冷风阀开度由原有的 45%左右降至 15%左右,大大减少了该处掺进的氧气。

  3.2 降低除尘器漏风

  除尘器仓室盖板和下部卸灰阀检查孔是造成除尘器漏风的主要部位。更新除尘器全部盖板密封条,解决了盖板漏风问题。除尘器灰仓高料位时卸灰阀自动运转卸料,到低料位时自动停止卸料,实现“料封”目标,彻底解决了灰仓漏风问题。

  3.3 治理其它漏风部位

  给预热器各观察孔增加密封垫, 定期更换窑头、窑尾处的密封鱼鳞片,尽可能减少冷风掺入。

 

  采取上述措施后, 窑尾废气中实际颗粒物浓 度 从 10 mg/m3左右 降 低 到 6 mg/m3, 氧 含 量 从13%~15%降低到 10%以下,符合国家标准,实现了回转窑超低排放的目标。