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钢渣磁选粉干式提纯技术

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钢渣磁选粉干式提纯技术

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钢渣磁选粉干式提纯技术

  技术介绍

  钢渣二次处理过程中,为了降低尾渣中金属铁含量,提高金属铁回收率,往往采用磁辊回收粒径在10mm以下的磁选粉。通常,磁辊选出的磁选粉约占钢渣总量的15%-20%,占钢渣磁选物总量的70%左右。这些磁选粉总铁含量在35%左右,金属铁含量在4%左右,其中含有较多的杂质,无法直接回用炼钢。通常作为烧结原料使用,但是钢渣磁选粉粒径大小不均,会影响烧结配料的均匀性。

  目前钢渣磁选粉提纯的工艺有:(1)湿法提纯,采用湿式粉磨技术将金属铁与其中的无机物分离开来,通过磁选的方式获得其中的金属铁。所选用的主要设备是湿式球磨机,这种方法获得的金属铁纯度可达95%以上,但会产生大量的钢渣尾泥无法利用,同时处理过程耗水量大,容易造成设备和管路堵塞。(2)干法提纯,在干粉状态下利用强永磁磁选机,将磁性物质利用强永磁磁辊的磁场吸住,利用钢渣磁选粉在磁表面运动翻滚时产生磁分散,采用无油无水干燥的压缩空气喷吹,使得非磁性氧化物与磁性物质分离,随后将吹起的粉尘利用抽风装置将粉尘和气体抽走,而被吸在磁辊表面的磁性物质随辊皮旋转被带到铁粉(铁精粉)落料区,达到选矿目的,得到再生铁精粉。这种方法可将磁选粉中全铁含量从36.1%提高到66.7%-72.89%。但由于有些磁性物质与非磁性物质包裹在一起,无法利用此种方式有效分离,因此,磁选物的含铁品位无法进一步提高。并且,上述两种方法没有考虑非磁性物质的利用问题。

  本技术解决了钢渣磁选粉品位不高,无法回用炼钢的问题。在获得高品位铁素资源的同时,将分选出来的非金属资源继续处理,获得高活性钢渣粉,实现高附加值利用。由给料和称重、选粉、粉磨、磁选、收粉等步骤组成,最终获得钢渣磁选粉和钢渣微粉。